Glossaire
Matériau de construction formé par un mélange de ciment, de granulats et d’eau, éventuellement complété par des adjuvants et des additions. Ce mélange, qui est mis en place sur le chantier ou en usine à l’état plastique, peut adopter des formes très diverses parce qu’il est moulable ; il durcit progressivement pour former finalement un monolithe. Selon sa formulation, sa mise en œuvre et ses traitements de surface, ses performances et son aspect peuvent considérablement varier.
Béton fabriqué dans une installation extérieure au site de construction ou sur le chantier de construction, mélangé dans un malaxeur fixe, livré par le producteur à l’utilisateur, à l’état frais et prêt à l’emploi.
Machine servant à fabriquer du béton sur le chantier. Elle comporte une cuve, tournant sur un axe horizontal ou faiblement incliné, où sont mélangés les constituants du béton. Le mélange ainsi obtenu est ensuite mis en place à l’intérieur des coffrages.
Abréviation pour « béton à hautes performances ». Ce béton, rendu par sa formulation particulièrement compact donc de faible porosité, présente une résistance mécanique (de 60 à 120 MPa) et une durabilité très supérieures à celles des bétons courants.
Expression de la mesure des échanges calorifiques entre un milieu clos et l’extérieur. Plus spécifiquement pour les fours de cimenterie, le bilan thermique évalue les apports de chaleur et les compare aux besoins liés aux transformations physico-chimiques et aux pertes thermiques.
Réduction en poudre ou en très fines parcelles. Un broyage peut être fait :
- par concassage (Minéraux),
- par écrasement (Colorants, ciment)
- ou par émiettage (Ordures).
En cimenterie, les ateliers de broyage sont très généralement composés d’un appareil de broyage, d’un séparateur qui permet de renvoyer au broyeur les matériaux trop gros et d’un ensemble de dépoussiérage de la ventilation.
Appareil de broyage. En cimenterie il peut être soit à boulets, soit à galets, soit à rouleaux.
Constitué d’un tube broyeur en rotation autour d’un axe horizontal. La rotation entraîne des boulets qui retombent sur la matière qui traverse le cylindre, provoquant ainsi son écrasement de plus en plus finement. La paroi intérieure du cylindre est protégée de l’usure par des blindages.
Un ensemble de 2, 4 ou 8 galets (Sortes de meules) à suspension flottante appuie fortement grâce à des vérins, sur un plateau circulaire en rotation. La matière à broyer est déposée sur le plateau. Sous l’effet de la force centrifuge, la matière passe sous les galets où elle est écrasée. Entraînée par un fort courant d’air, elle alimente un séparateur qui renvoie sur la table les particules les plus grosses.
- Voir : « Séparateur ».